1、每批或同批的色相不致

    （1）在第一次打样时，一定要把刮刀角度、油墨粘度、油墨配比做详细记录。

    （2）印刷前控制，由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用油墨无偏差，配比准确，墨盘、搅墨棒、墨泵要清理干净。前次用剩的油墨要适量往新墨中添加记录调好刮刀角度、油墨粘度。

    （3）印刷中一定要控制好油墨粘度建议增加人工测量次数或配制粘度自动跟调节仪。

    2、油墨转移不均匀

    （1）在调色时应尽量减少油墨的品种，能用两个颜色调出的三个颜色，不同厂家的油墨不能混用，调配好年要充分搅拌均匀，并加入适量丁酮溶解。添加溶剂是应缓缓加入并搅拌，以免同溶剂冲击而引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而转移不良。

    （2）减少刮刀压力（更应用于过渡专色）

    3、水纹

    加大油墨粘度。因为专色版凹入较深，一般为30-35μm,所以油墨粘度过底会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒（察恩3号杯）

    4、压痕和斜纹

    （1）降低压印辊的压力。

    （2）压印辊的胶质较软件包，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。

    5、剥离强度不够和粘连

    因为专色一般一般占整个包装的40%一60%甚至更多，所以专色的剥离强度必须要好，可从以下几人方面控制：

    （1）基材表面张力要符合要求，不能小于达因/厘米。

    （2）选用适用范围于村材型号的油墨。

    （3）选用表面张力较低溶剂，以降低整个敞车体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。

    （4）加大烘箱的热量、风量，如果烘箱的热量、风量过小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离强度不够。

    总之，要控制好专色的印刷，还需要认真总结归纳，提高操作人员对产品质量的认识，认真把好每个关口，做到精益求精。